Gerenciando a crise de talentos em Raglan

O corpo deste tanque de granel seco de alumínio foi enrolado em uma única peça, o que significa que foi necessária uma costura para soldar o corpo. O investimento da Raglan em novas tecnologias de laser e laminação de chapas tornou isso possível. Imagem: Indústrias Raglan

Raglan Industries, Oshawa, Ontário, está no mercado há 63 anos. Essa longevidade foi construída com base numa forte gestão da família Michel e na capacidade de adaptação às pressões do mercado. O proprietário da segunda geração, John Michel, viu essas mudanças em primeira mão.

“Em 2000, tínhamos 180 pessoas em nossa fábrica”, lembrou. “Em 2010, através de eficiências, reduzimos esse número para cerca de 100 pessoas. Em 2022, temos 35.”

Michel disse que tem sido um desafio encontrar funcionários, mas através de investimentos em novas tecnologias, a empresa tem conseguido manter a mesma produção de 2019.

“Você muda seus projetos, muda seus processos, muda tudo apenas para acomodar a falta de mão de obra qualificada”, disse ele. “Você é forçado a fazer isso e encontrar maneiras que nunca sonhou que seria necessário.”

A Raglan foi fundada em 1959 pelo pai de John, Bert, como uma oficina de soldagem principalmente para atender a comunidade agrícola local. Todos os sete filhos de Bert acabaram ingressando na empresa. Em 1970, Raglan construiu sua primeira tremonha de cascalho, um trailer de descarga na estrada. A empresa estava consertando caminhões, então, quando o proprietário de uma empresa local perguntou se eles poderiam construir a tremonha, não foi uma grande mudança. Desta forma, à medida que as explorações agrícolas familiares locais começaram a desaparecer na área, Raglan encontrou um novo nicho para se expandir.

Em 1980, a Raglan estava produzindo seus reboques basculantes U-Body, marca registrada, um formato que simplificava a remoção de materiais do caminhão. Agora a empresa não apenas faz todo o seu trabalho de fabricação, mas também possui diversas baias de acabamento para hidráulica, pneumática, fiação, lavagem e pintura.

Além de suas operações de fabricação, ela também mantém uma área de reparos movimentada.

“A oficina de reparos está muito movimentada neste momento porque, com o custo de tudo subindo, as pessoas estão ansiosas para consertar reboques que já possuem”, disse Michel. “Algumas pessoas estão consertando trailers que podem estar parados há oito anos. Nosso departamento de reparos exige funcionários qualificados e, em nossas operações de fabricação, temos que garantir que sejamos o mais simplificados possível.”

Há alguns anos, enquanto lutava para encontrar novos funcionários, Michel simplificou os processos de fabricação através do uso de gabaritos e acessórios. A oficina foi projetada de forma que uma pessoa seja responsável por todo o trabalho em uma única etapa do projeto.

“Um homem ajusta, uma pessoa solda e outra termina”, disse ele. “No geral, é muito mais eficiente ter os trabalhos organizados de forma que cada pessoa trabalhe sozinha.”

Um investimento importante para a Raglan na simplificação de seus processos foi um equipamento de 26 pés. Máquina laminadora de chapas DAVI.

Os gabaritos e acessórios eliminam grande parte do trabalho de medição da equação, uma habilidade com a qual Michel descobriu que muitos estavam lutando.

Mesmo com essas mudanças, porém, a escassez de talentos permaneceu. Michel percebeu que precisava investir em novas máquinas que eliminassem parte do trabalho de preparação necessário com peças cortadas a plasma. Ele também teve que considerar como reduzir o número de soldas em cada montagem para acelerar o rendimento.

Para melhorar o perfil de corte inicial de seus materiais, a Raglan investiu em um laser de fibra Durma HD-F 8525 Megacut de 8 kW da Access Machinery. Possui fonte de laser IPG, cabeçote de corte Precitec ProCutter F150 com limpeza automática dos bicos e software CAD/CAM com agrupamento automatizado. A máquina tem uma área de corte de 8 por 32 pés.

“Ao usar plasma, principalmente com alumínio, é preciso lixar as juntas para limpar o material; caso contrário, você terá intrusões nas soldas”, disse Michel. “Com o laser você não precisa daquela limpeza secundária e o tempo de corte é muito mais rápido.”

O laser pode lidar com materiais de até ¾ pol. folha.

“Em seguida, estou planejando instalar um 10 pés. por 40 pés. laser, para que eu possa produzir um trilho de estrutura de peça única”, disse Michel.